機(jī)器視覺可以替代人眼進(jìn)行檢測，但在實際應(yīng)用中仍面臨很多挑戰(zhàn)，尤其是近幾年的傳統(tǒng)圖像算法解決方案基于經(jīng)驗手工設(shè)計，算法存在精度較低且不夠魯棒的問題，特別是在諸如打光、形變、失真和遮擋等復(fù)雜的場景中?，F(xiàn)今深度學(xué)習(xí)在特征提取方面有著亮眼的表現(xiàn)，在諸多有監(jiān)督的任務(wù)上都取得了優(yōu)質(zhì)的表現(xiàn)，例如分類、目標(biāo)檢測和圖像分割。
鋼板表面缺陷檢測技術(shù)始于20世紀(jì)50年代，從人工檢測到現(xiàn)在的機(jī)器視覺檢測，共經(jīng)歷60多年的發(fā)展，按時間的先后順序大致可以分為非自動化檢測、自動化檢測和機(jī)器視覺檢測共三個階段。
當(dāng)今社會，隨著計算機(jī)技術(shù)，人工智能等科學(xué)技術(shù)的出現(xiàn)和發(fā)展，以及研究的深入，出現(xiàn)了基于機(jī)器視覺技術(shù)的表面缺陷檢測技術(shù)。這種技術(shù)的出現(xiàn)，大大提高了生產(chǎn)作業(yè)的效率，避免了因作業(yè)條件，主觀判斷等影響檢測結(jié)果的準(zhǔn)確性，實現(xiàn)能更好更精確地進(jìn)行表面缺陷檢測，更加快速的識別產(chǎn)品表面瑕疵缺陷。
在產(chǎn)品生產(chǎn)時候需要大量都會用到大量的人力物力多產(chǎn)品的質(zhì)量進(jìn)行檢測，不斷提高產(chǎn)品的質(zhì)量來幫助企業(yè)提升企業(yè)的競爭力。但是隨著社會的發(fā)展，很多傳統(tǒng)的檢測已經(jīng)跟不上現(xiàn)在的需求，人工檢測逐漸被機(jī)器所替代，那是主要人工檢測存在以下這些缺點。
在薄膜生產(chǎn)的所有問題中，薄膜缺陷檢測是一個令人頭痛的問題。沒有辦法通過人工檢測來完全檢測缺陷，有一些限制?，F(xiàn)代工業(yè)對薄膜產(chǎn)品的質(zhì)量越來越高，人工檢測耗時、費力、耗錢、效率低。因此，很多企業(yè)會選擇薄膜機(jī)視覺檢測設(shè)備來代替人工檢測。薄膜缺陷檢測設(shè)備效率高，檢測率高達(dá)99%，提高了企業(yè)的薄膜生產(chǎn)效率。
隨著電子產(chǎn)品的不斷升級，人們對鋰電池的質(zhì)量也提出了更多的要求。極片作為鋰電池生產(chǎn)的原材料，在生產(chǎn)過程中，會因為涂布機(jī)、輥壓機(jī)的原因造成正負(fù)極片的露箔、暗斑、亮斑、劃傷、凹坑等缺陷。只有保證極片的質(zhì)量才能保證鋰電池的質(zhì)量，常規(guī)的人工檢測的方法不可能找出極片表面的所有缺陷，也難以保證極片的質(zhì)量。加之生產(chǎn)線的速度很高，人眼難以發(fā)現(xiàn)高速運行中的缺陷，必然會造成漏檢。
新能源電池極片檢測，要求電池極片外部的破損能清晰可見，左右雙側(cè)的損壞處也要檢出，同時還要能夠看出損壞的程度。
現(xiàn)如今無紡布在生產(chǎn)過程中會產(chǎn)生很多污點、節(jié)點等各種缺陷，嚴(yán)重影響產(chǎn)品質(zhì)量以及企業(yè)形象。本司針對這一現(xiàn)象，研究生產(chǎn)無紡布表面缺陷檢測系統(tǒng)主要基于先進(jìn)的機(jī)器視覺技術(shù)，并結(jié)合無紡布稀疏和紋理的特點，采用正面照射、反面投射結(jié)合的成像方式，能夠在線進(jìn)行高速、精確的表面缺陷檢測;結(jié)合現(xiàn)場工藝在線報警、自動報表統(tǒng)計及產(chǎn)品分級處置等，為企業(yè)的生產(chǎn)信息化和產(chǎn)品質(zhì)量化等提供了有效的解決方案。
在傳統(tǒng)行業(yè)中，利用人工檢測來檢測產(chǎn)品外觀缺陷依然是主流，但由于競爭的加劇，對企業(yè)生產(chǎn)效率的要求也越來越高。傳統(tǒng)的檢測產(chǎn)品外觀缺陷問題的方法就是透過人工目檢，或者工人采用游標(biāo)卡尺等工具檢測，此種方式檢測速度慢、精度低，而且檢測結(jié)果容易受到工人的主觀情緒和精力水平的影響，容易出現(xiàn)誤判漏判的錯誤，無法滿足現(xiàn)代產(chǎn)品生產(chǎn)的要求。
自新型冠狀病毒(2019-nCoV)感染的肺炎疫情發(fā)生以來，全國同舟共濟(jì)、眾志成城，打響了一場沒有硝煙的疫情阻擊戰(zhàn)。當(dāng)前抗擊疫情工作還在持續(xù)進(jìn)行，佩戴口罩、乳膠手套成為第一道防疫線，精質(zhì)視覺針對口罩、乳膠手套視覺檢測整理出了一些視覺打光方案。
